一、安裝前準備

1. 場地選擇
   • 基礎要求：選擇平整、堅實的混凝土基礎，承載能力需滿足設備重量（含膠料）的3-5倍。基礎表面水平度誤差≤2mm/m。
   • 空間布局：確保設備周圍有足夠操作空間（前后≥1.5m，兩側(cè)≥1m），便于檢修、上料和下料。
   • 環(huán)境條件：遠離振動源、腐蝕性氣體和高溫環(huán)境，避免陽光直射或雨水侵蝕。
2. 設備檢查
   • 開箱驗收：核對設備型號、規(guī)格與合同一致，檢查零部件是否齊全、無損壞（如輥筒、軸承、減速機等）。
   • 預裝配測試：對電機、減速機等關(guān)鍵部件進行空載試運行，確認無異常噪音或振動。
3. 工具與材料準備
   • 工具：水平儀、千斤頂、扳手、扭矩扳手、電焊機（如需）、吊裝設備等。
   • 材料：地腳螺栓、墊鐵、防震墊、潤滑油、密封膠等。

二、安裝步驟

1. 設備就位與粗調(diào)

• 吊裝定位：使用吊車或叉車將煉膠機主體緩慢吊至基礎上方，通過導向裝置（如定位銷）初步對齊安裝孔。
• 水平調(diào)整：
  • 在輥筒軸向和徑向放置水平儀，通過調(diào)整墊鐵高度使水平度誤差≤0.05mm/m。
  • 固定地腳螺栓前，再次復核水平度，避免因緊固導致偏差。

2. 地腳螺栓固定

• 一次灌漿：
  • 在基礎孔內(nèi)灌入無收縮水泥砂漿（高度為孔深的2/3），插入地腳螺栓并初步固定。
  • 待砂漿初凝后，用扭矩扳手按設備說明書要求緊固螺栓（通常分2-3次逐步加力）。
• 二次灌漿：
  • 在設備底座與基礎間隙處灌入砂漿，填滿至底座上表面，確保設備與基礎緊密結(jié)合。
  • 灌漿后保持濕潤養(yǎng)護7天，防止開裂。

3. 傳動系統(tǒng)安裝

• 減速機與電機對中：
  • 使用百分表檢測減速機輸出軸與輥筒軸的同軸度，誤差≤0.05mm。
  • 調(diào)整電機位置，使皮帶輪或聯(lián)軸器間隙均勻（通常1-3mm），張緊力符合要求。
• 皮帶/聯(lián)軸器安裝：
  • 皮帶安裝時避免扭曲，張緊度通過按壓皮帶中部下陷量（約10-15mm）調(diào)整。
  • 聯(lián)軸器安裝需涂抹潤滑脂，并用百分表檢測徑向和軸向跳動（≤0.1mm）。

4. 輥筒與軸承安裝

• 輥筒清洗：用柴油或?qū)Ｓ们逑磩┣宄佂脖砻娣冷P油，檢查表面無劃痕或裂紋。
• 軸承裝配：
  • 加熱軸承至80-100℃（油浴或感應加熱），迅速套入輥筒軸頸，避免冷卻后卡死。
  • 安裝軸承端蓋時，涂抹密封膠防止漏油。
• 輥距調(diào)整：
  • 通過手動或液壓裝置調(diào)整兩輥筒平行度，使用塞尺檢測輥筒間隙，誤差≤0.05mm。
  • 鎖緊調(diào)整螺母，防止運行中松動。

5. 潤滑系統(tǒng)安裝

• 油路連接：
  • 清洗油箱和油管，確保無雜質(zhì)。
  • 連接油泵、過濾器、冷卻器等部件，管道走向避免急彎或擠壓。
• 加油與排氣：
  • 注入指定牌號的潤滑油（如N46機械油），油位至油標中線。
  • 啟動油泵，檢查各潤滑點出油情況，排除管路內(nèi)空氣。

6. 電氣系統(tǒng)安裝

• 配電柜接線：
  • 按電氣原理圖連接主電路、控制電路和接地線，確保相序正確。
  • 電纜穿管保護，避免機械損傷。
• 安全裝置調(diào)試：
  • 測試緊急停機按鈕、安全拉繩、輥筒溫度保護等裝置，確保動作靈敏可靠。
  • 調(diào)整安全防護欄高度（通常≥1.2m），防止人員接觸旋轉(zhuǎn)部件。

7. 試運行與驗收

• 空載試車：
  • 運行2-4小時，檢查設備有無異常噪音、振動或漏油。
  • 監(jiān)測電機電流、軸承溫度（≤70℃）和輥筒表面溫度（≤80℃）。
• 負載試車：
  • 逐步加入膠料，觀察混煉效果（如分散性、溫度均勻性）。
  • 調(diào)整輥距和轉(zhuǎn)速，確保生產(chǎn)參數(shù)符合工藝要求。
• 最終驗收：
  • 提交安裝記錄、試運行報告和設備合格證，由用戶、安裝方和監(jiān)理方共同簽字確認。

三、安裝注意事項

1. 安全第一：
   • 安裝過程中佩戴安全帽、防護手套，避免高空墜物或機械夾傷。
   • 切斷電源后方可進行電氣接線或機械檢修。
2. 精度控制：
   • 水平度、同軸度等參數(shù)需嚴格按標準調(diào)整，否則會導致設備磨損加劇或產(chǎn)品缺陷。
3. 清潔與防銹：
   • 安裝前對所有接觸面進行除銹和防銹處理，避免運行中因銹蝕導致卡死。
4. 文檔管理：
   • 保存設備說明書、圖紙、合格證等資料，便于后期維護和備件采購。

四、常見問題及解決

• 問題1：輥筒運行不平穩(wěn)
  • 原因：軸承損壞、輥筒平行度超差或傳動系統(tǒng)對中不良。
  • 解決：更換軸承、重新調(diào)整輥距或重新對中傳動部件。
• 問題2：潤滑油泄漏
  • 原因：密封件老化、油管接頭松動或油位過高。
  • 解決：更換密封圈、緊固接頭或調(diào)整油位。
• 問題3：電氣故障（如電機不啟動）
  • 原因：電源缺相、控制線路斷路或保護裝置動作。
  • 解決：檢查電源、修復線路或復位保護裝置。